Airbus testet seinen A380 auf Blitzstromfestigkeit an der Fachhochschule Kiel

29. Juni 2006

Im Juni 2006 wurde im Labor für Blitzstromsimulation der Fachhochschule Kiel die Blitzstromfestigkeit von Bauteilen des Seitenleitwerks der Airbus A380 geprüft. Auftraggeber ist die Airbus Deutschland GmbH in Hamburg.

Das Projekt wird unter der fachlichen Leitung von Dr. Klaus Scheibe, Professor im Fachbereich Informatik und Elektrotechnik der Fachhochschule Kiel, durchgeführt. Projektträger ist die Forschungs- und Entwicklungszentrum Fachhochschule Kiel GmbH, die seit Juli 2005 mit der Firma Airbus zusammenarbeitet. Seitdem wurden Blitzstromtests an Fensterrahmen, an Bauteilen und am Seitenleitwerk durchgeführt.

Das Seitenleitwerk besteht aus zwei hochintegrierten rippen- und stringerverstärkten Seitenschalen, einem Vorderholm und einem Hinterholm und wird aus Kohlenstoffaser-Verbundstoff hergestellt. Die Kohlenstofffaser ist ein elektrischer Leiter. Trotz der guten elektrischen Leitfähigkeit der Kohlenstofffaser, - oder gerade deswegen - muss beim Blitzschutz ein besonderer Augenmerk auf diesen Effekt gelegt werden.

Im Labor der Fachhochschule Kiel wurde ein Stück der Seitenschale aus dem oberen Bereich des Seitenleitwerks am Blitzstromgenerator angeschlossen (Abb. 1). Auf zuvor genau definierte Punkte wurde der Blitzstrom über die schwarze Kugel abgeleitet (Abb. 2). Die Ergebnisse helfen bei der optimalen Konstruktion des Seitenleitwerkes.

Airbus 20380 in der Luft

Der Airbus A380 ist nach seiner erstmaligen Produktionslinien-Fertigstellung Ende 2006 das weltweit größte Passagier- und in Serie gebaute Flugzeug. Der Doppelstöcker des Airbus-Konzerns ist der Einstieg in eine neue Klasse von Großraumflugzeugen. Für die Entwicklung des Flugzeuges war nicht nur die Erhöhung der möglichen Passagierzahl gefordert, sondern auch die Senkung der spezifischen Betriebskosten des Flugzeuges pro Person und Kilometer. Die A380 soll im Vergleich zu anderen modernen Passagierflugzeugen mit um 15 Prozent geringeren Kosten betrieben werden können. Dies konnte nur durch den großflächigen Einsatz von Kunststoff, Kohlefaserteilen und Sandwichkonstruktionen zur Gewichtseinsparung ermöglicht werden. Die Rumpfaußenhaut besteht zum Beispiel nur noch an der Unterseite aus Aluminium. Die oberen zwei Drittel sind aus einer Aluminium-Kunststoff-Laminatverbindung (mit Glasfasern verstärkter Kunststoff, auch "GLARE" genannt) gefertigt.